中小工廠在生產可視化方面的痛點

• 傳統工廠中，ERP系統記錄訂單需求，MES監控設備狀態，WMS管理物料庫存，但是三大系統是獨立的，數據還需要導出彙總
• 面對“小批量、多批次”訂單需求，人工排產效率低，當遇到緊急插單時，還需要暫停整條產線，重新計算物料齊套性與設備負載
• 設備閒置和過度負荷是常見的現象，當設備故障、物料短缺時，缺乏過程追溯機制，異常處理經驗無法沉澱為組織能力。
傳統的白板+Excel的排產方式容易“盲排”。Excel排產看不到設備實時負載，無法對訂單進行優先排序，並且產品質量全靠人力把控，不僅耗時費力，出了問題還不好解決。
APS高級計劃排程系統的出現解決了這些痛點問題，它通過內置的先進數學算法，同步考慮生產中的所有約束條件，為企業提供了最優的生產計劃。

以下解讀所用到的是開源的JVS智能排產系統。
JVS-APS系統是由軟開企服開源的一款智能排產系統，系統聚焦於離散製造行業（如汽車、電子、機械、航空航天等）及流程製造行業（如化工、食品、醫藥等），面向中大型企業客户，通過AI驅動的智能算法，實現生產計劃與排程的高效性、準確性、敏捷性，幫助企業提升設備利用率、降低庫存成本、縮短交付週期，實現精益生產與數智化轉型。
可視化排產，實現一屏觀全局
APS系統的核心優勢在於將生產全過程轉化為可視化的看板。設備狀態、訂單進度、物料情況通過"綠/黃/紅/藍"色實時顯示，生產情況一目瞭然。
通過甘特圖直觀展示設備與訂單的時間軸，排產衝突一目瞭然；資源負載分析實時預警瓶頸，助力均衡化利用產能

數據驅動決策，告別拍腦袋
傳統依賴經驗的排產方式存在大量不確定因素，而APS系統基於實際數據去做出精準判斷。
APS系統可以根據訂單交期、工藝路線、設備能力等規則，在幾分鐘內自動生成未來數週的詳細生產計劃。當遇到緊急插單時，計劃員只需進行"模擬排程"，可以瞬間評估其對現有計劃的影響。

全流程聯動，打破信息孤島
APS系統可以通過API接口去和ERP、MES、WMS系統深度集成，然後實現訂單信息、設備狀態、物料庫存的全流程的數據打通。
系統集成了完整的物料管理功能，包含製造BOM管理、物料需求計算、庫存優化等，確保生產所需物料準時到位

面對品種多、批量小的訂單需求，APS的排產策略：
• 物料管理：系統管理生產所需的原材料、半成品和成品信息。當訂單傳入時，系統能依據產品的物料清單（BOM）自動解析並匹配物料需求，有效避免因物料不齊套導致的生產中斷；
• 資源管理：系統整合設備、人力等資源信息，包括其容量、產能狀態等。排產時，系統能依據資源的實時可用性進行精準分配，防止資源過載或衝突；
• 生產工藝標準化：通過預置標準化的工序模板，和定義清晰的工藝路線，系統能快速構建新產品的生產流程，大幅減少重複配置工作，特別適合多品種場景。
• 排產策略：允許企業設定優化規則，比如交期優先、最小化換線次數。針對急單，可以設置高權重確保優先排產，避免訂單優先級混亂，常規與緊急訂單衝突。

在線demo：https://aps.bctools.cn
開源地址：https://gitee.com/software-minister/jvs-aps